Axe d'articulation de révision pour chargeur sur pneus LG953 XG953III

Les chargeurs actuels adoptent généralement une conception de direction à la taille. Les cadres avant et arrière sont reliés par des axes de charnière. Les axes de charnière sont soumis à de multiples forces pendant le processus de travail, et leur état est très similaire à la taille, qui est le centre du mouvement humain, il est donc également appelé communément pour l'axe de la taille. La conception des pièces de charnière a une influence clé sur la stabilité de l'ensemble de la machine.
Le cadre de la chargeuse avec le guidon à la taille présente les caractéristiques d'épaisseur aux deux extrémités et de mince au milieu. Les axes de charnière sont minces et doivent supporter des forces dans plusieurs directions en même temps. La structure la plus courante est le type sandwich, c'est-à-dire qu'il y a une seule plaque de charnière double sur les côtés supérieur et inférieur des cadres avant et arrière, et les axes de charnière supérieur et inférieur passent à travers les plaques de charnière le long d'une ligne concentrique pour se connecter les cadres avant et arrière. Bien que les méthodes de fixation, les types de roulements et les méthodes de positionnement de l'axe de l'axe et de la plaque de charnière de chaque modèle de véhicule soient différents, les caractéristiques de force de cette pièce sont les mêmes.
La première fonction de l'axe d'articulation est de transmettre la force motrice. La plupart des chargeuses utilisent 4 roues motrices et les essieux avant et arrière contribuent chacun à la moitié de la force motrice. Cette force favorisera la tendance des deux cadres à se serrer (stress du nom académique), et l'état d'installation de l'axe de l'axe est supporté aux deux extrémités La partie médiane du trou de siège de la double plaque de charnière est le point de transmission de force de la plaque de charnière unique, et cet état de force est théoriquement défini comme une contrainte de cisaillement.

La deuxième fonction est d'assurer la fiabilité des connexions de la carrosserie avant et arrière lorsque le godet creuse / transporte des matériaux. Dans ces deux conditions, il y a deux leviers dans leur ensemble: la roue avant agit comme un point d'appui, et le poids du corps et la longueur après le point de toucher de la roue avant équilibrent la résistance à l'excavation du godet avant le point de toucher de la roue avant plus le poids de le dispositif de travail; L'autre est basé sur l'axe de charnière comme point d'appui, et le poids du corps avant est ajouté pour équilibrer le poids du corps arrière. Ces deux leviers ont tendance à plier le corps depuis la position de l'axe d'articulation. Du point de vue du détail, l'axe d'articulation supérieur est séparé des deux extrémités et l'axe d'articulation inférieur est pressé. Cependant, les similitudes ont tendance à faire plier toutes les plaques de charnière.

Étant donné que la force d'arrachement maximale de la plupart des modèles peut soulever le corps arrière du sol, la force au niveau de l'axe de charnière est la plus grande à ce moment, ce qui est approximativement égal au poids mort plus le poids nominal (cette conclusion provient d'un document public publié par un membre du Liugong Research Institute). En même temps, il existe une résistance au frottement lorsque le roulement tourne, mais elle est très faible par rapport aux autres forces. Dans le processus de travail du chargeur, les axes d'articulation sont simultanément soumis à ces forces. Quelle que soit la forme d'installation articulée spécifique adoptée pour le même type de véhicule, la résistance qu'il supporte est la même.

Bien que la plaque articulée soudée par de l'acier soit très dure, elle se déformera lorsqu'elle sera soumise à une force dépassant sa résistance. Parmi les forces exercées sur la plaque articulée, le moment de flexion causé par le poids du matériau ou la résistance au pelletage le fera légèrement fléchir, et les trous de goupille / axes de charnière supérieur et inférieur sur le fond de la plaque à double charnière seront déformé en raison de la différence de force. Le montant est également différent: la plaque d'extrémité supérieure est plus grande que la plaque inférieure et la charnière supérieure est plus grande que la charnière inférieure. Il est à noter que plus la distance entre le point d'articulation inférieur et le sol est élevée, plus la distance entre les deux points d'articulation est grande, plus la déformation est importante. Le concepteur doit calculer l'épaisseur de la plaque d'acier lors de la conception pour s'assurer que la plaque articulée peut récupérer d'elle-même après la déformation. La déformation du point d'articulation inférieur étant faible, la fonction de positionnement est généralement placée au point d'articulation inférieur pour aider à prolonger la durée de vie des pièces.

À partir d'un large éventail d'exemples, les roulements articulés utilisaient des roulements à joints / arbres à goupilles flottantes au début, et maintenant les véhicules lourds utilisent des roulements à rouleaux coniques. La vie du premier n'est évidemment pas plus longue que celle du second. La raison fondamentale est que le roulement articulé est limité par ses propres performances et supporte la force axiale pire que le roulement à rouleaux coniques. Comme le montre la figure 2, lorsque la plaque de charnière unique est soumise à une charge importante, l'arbre de broche recevra une force vers le haut en raison de la déviation vers le haut. Le roulement à joint a un bord plus fin tandis que le roulement à rouleaux coniques est plus épais. Le bord supporte cette force, couplée à la différence matérielle entre les deux, la différence de durée de vie est évidente.